การพัฒนาโลหะที่จะนำมาใช้เป็นโครงสร้างชิ้นส่วนรถยนต์คงต้องมีการพัฒนาต่อไปไม่สิ้ีนสุด เพื่อได้วัสดุดีที่สุดในด้านต่างๆ
/ แข็งแรงที่สุด เพื่อให้ได้ความปลอดภัยทีี่สุด
/ น้ำหนักเบาลง เพื่อการลดน้ำหนักตัวรถ ทำให้ประหยัดเชื้อเพลิง
แต่ต้องคำนึงถึงความยากของเทคโนโลยี่ที่ซับซ้อน และค่าใช้จ่ายที่สูงขึ้นตาม
แต่เนื่องจากขณะนี้ยังไม่มีวัสดุใดปกป้องอันตรายของผู้โดยสารจากอุบัติเหตุของรถได้
จึงต้องออกแบบบางส่วนของโครงสร้างบางจุดต้องดุดซับแรง
หรือให้มีการถ่ายทอดแรงเพื่อลดความเสียหายของห้องโดยสารให้น้อยที่สุด
โดยที่รถยนต์แต่ละรุ่น แต่ละยี่ห้อใช้เหล็กที่มีความแข็งแรงเท่าไรนั้นคงไม่เป็นที่เปิดเผยในสาธารณะ
เหตุผลของแต่ละบริษัทผู้ผลิตรถยนต์ย่อมแตกต่างกันไป
แต่ยังดีที่พอประเมินความแข็งแรง ความปลอดภัยบางส่วนได้จากการทดสอบ Crash test
การแบ่งชนิดของเหล็ก(โลหะ) ตามคุณสมบัติความแข็งแรงนั้น ตามนี้
LSS (Low Strength Steel) ทนต่อแรงดึง <210 MPa
HSS (High Stength Steel) 210-550 Mpa
UHSS ( Ultra High Stength Steel) >550 MPa
( ดูรูปจาก
http://nsmwww.eng.ohio-state.edu/Dec06RDUpdate.pdf )
แต่บางแห่งเรียก > 550 MPa ว่า AHSS (Aavanced High Stength Steel)
โดยที่ถ้า >780 Mpa จึงเรียก UHSS
และ > 1000 MPa อาจเรียก GigaPascai steel
จาก
http://www.worldautosteel.org/steel-basics/automotive-steel-definitions/ปี 2011
Mazda ประกาศว่าเป็นผู้ผลิตรถยนต์รายแรกที่ทำส่วนประกอบตัวรถยนต์โดยใช้เหล็กที่แข็งแรงที่สุด
ความแข็งแรงถึง 1800 MPa (โดยเอาไปใช้ตรงส่วนเหล็กกันชนรถ) ทำให้ลดนน.ได้ 4.8 kg
อีกวันต่อมา Nissan ประกาศว่าเป็นเจ้าแรกที่ใช้เหล็กความแข็งแรง 1200 MPa ไปทำเป็นหลายส่วนโครงสร้าง
รถยนต์ ทำให้ลดนน.ได้ 15 Kg
และของNissan ยังใช้วิธีผลิตแบบความเย็น cold pressing ซึ่งโดยปกติการผลิตเหล็ก UHSS ต้องใช้
เทคโนโลยี่แบบร้อน
"Mazda is using its ultra high tensile steel very sparingly, only in the front and rear bumpers. Nissan is using its ultra high more generously, for center pillar reinforcements, front and side roof rails and other key structural components...."
(
http://www.thetruthaboutcars.com/2011/10/its-tensile-war-who-has-the-stronger-steel/)
และ
http://www.france-metallurgie.com/index.php/2011/10/page/2/ 
